Après avoir passé les contrôles de qualité, les objets sont préparés avec soin, dans plusieurs bains qui les dégraissent, les nettoient de toute impureté et activent les surfaces.
Le bain d’argenture dans lequel les pièces sont immergées contient, en dissolution, des sels d’argent. Il est soumis au passage d’un courant électrique de faible intensité par l’intermédiaire de deux électrodes: l’anode (plaques d’argent pur, dit aussi “argent fin”) et la cathode, constituées par les pièces à argenter.
Sous l’effet du courant électrique, l’atome d’argent, composant de la molécule en dissolution dans le bain, s’ionise et se charge d’électricité positive en se libérant. Il se précipite alors sur la cathode pour reprendre les électrons négatifs qu’il avait abandonné. En retrouvant sa neutralité, il se dépose sur la cathode sous forme d’argent métallique.
Parallèlement et selon le procédé inverse, l’anode, constituée d’argent pur, se dissout et perd ses molécules d’argent, pour reconstituer le bain en sels d’argent.
L’entretien des bains est délicat. Il nécessite beaucoup de soins et des analyses fréquentes. Un déséquilibre dans la teneur en sels d’argent dans le bain rend le dépôt terne.
Le temps d’immersion dans le bain pendant le passage du courant électrique et la surface des pièces immergées déterminent l’épaisseur du dépôt d’argent. Connaissant l’épaisseur que l’on veut obtenir et la surface des pièces, il est facile de déterminer le temps de l’électrolyse.
L’épaisseur obtenue n’est pas uniforme car l’intensité du courant n’est pas égale sur toutes les parties de la pièce; elle varie en fonction de la forme de celle-ci et de sa proximité de l’anode, mais la quantité déposée est précise. C’est pourquoi il est plus souvent question de poids déposé que d’épaisseur, sachant que 3,5gr d’argent déposés sur un dm² représentent une épaisseur de 33µm.
